ソリューション

一般的な工場において、エア漏れによる空気消費は、プラント全体の圧縮空気使用量の約20％を占めると言われています。エア漏れは、主に配管、継手類、ドレン排出器の不具合、末端設備などから発生します。エア漏れを改善することでプラント側の必要風量は減少し、コンプレッサーの負荷が軽減されるため、大きな省エネ効果を生むことができます。

エア漏れ箇所の調査・特定・改善によりエア漏れ量を削減

1. 現状を知る
   工場操業停止時にコンプレッサーを起動、その負荷率を計測して全体漏れ量を知る。
   どれくらい不要な電力を消費しているかを見る。
2. 発生個所の特定
   • 配管系統を巡回して漏れ箇所を特定。（超音波測定器など）
   • 比較的に静かになる工場操業停止時を推奨。（音で認識）
   • 機器設備で漏れているケースが多い。（シリンダ、継手、チューブ等）
   • 漏れ箇所にマーキング。（改善しても再度発生する恐れ）
3. 改善・修繕する
   最初のステップとしては漏れ量1/3の削減を目標にしましょう。

コンプレッサー吐出圧力を下げて、エア漏れ量を削減

1. 吐出圧力を下げると右図のように、同じ風量を吐出している時の コンプレッサー消費電力が下がります。
   （0.7MPaGから0.6MPaGまで0.1MPaG低下させた場合、理論上動力は7%削減される）
   
2. さらに吐出圧力を下げることで、配管設備等からのエア漏れ量が 理論的に少なくなります。（0.1MPaGの設定圧力低下でエア漏れ量12.5%削減）

稼働していない工場（ライン）への、エア送気を遮断して、エア漏れ量を削減

稼働していない工場（ライン）に対して、自動弁などでエア送気を遮断。遮断した下流側のエア漏れ量は“ゼロ”になります。

工場入口遮断弁の設置と削減効果シミュレーション例

平均使用空気量 70m3/min 相当の工場において、約6％（4.2m3/min ）のエア漏れ量を削減すれば、年間 約210万円 の電気代を削減できる試算例です。

エア漏れを削減したうえで高効率コンプレッサーへの更新や機種構成の見直しを行えば、省エネ効果を更に大きくすることができます。